استفاده بهينه از انرژي شيميايي در كوره هاي قوس الكتريكي مجتمع فولاد مباركه توسط سيستم تزريق KT

Application of optimized chemical energy in MSC’s electric arc furnaces using KT injection system

در پي صنعتي شدن كشورها و افزايش تقاضا براي مصرف انواع انرژي ها، استفاده بهينه از منابع انرژي در حال اتمام اهميت فوق العاده پيدا كرده است. براي رسيدن به اين هدف، بكار بردن روش هاي بهينه سازي و تكنولوژي هاي جديد در انتقال و تبديل انرژي ضروري است. با توجه به اينكه اهم انرژي الكتريكي مصرفي در مجتمع فولاد مباركه به كوره هاي قوس الكتريك مربوط مي گردد و درصد ناچيزي از گاز مصرفي در كوره بطور مفيد مورد استفاده قرار مي گيرد اين شركت اقدام به استفاده از سيستم هاي جديد تزريق KT در كوره هاي قوس الكتريكي كرده است. در طراحي منحصر بفرد اين سيستم كه در پايين جداره كوره قوس الكتريكي قرار گرفته است، فاصله بين لانس هاي تزريق اكسيژن، گرافيت و آهك تا سطح سرباره و مذاب بطور موثري كاهش يافته است و عمليات تزريق گاز و پودرهاي مصرفي با زاويه بهينه و با درب سرباره بسته در كوره انجام مي شود. استفاده از سيستم تزريق KT در كوره هاي قوس الكتريكي مجتمع فولاد مباركه منجر به استفاده بهينه از انرژي شيميايي در كوره، كاهش مصرف انرژي الكتريكي، ايجاد سرباره پفكي يكنواخت و مداوم، كاهش مصرف نسوز و الكترود، همگن شدن فولاد مذاب، كاهش آلودگي صوتي محيط فولاد سازي و كربن زدايي سريع مذاب و كاهش زمان ذوب گرديد.

Following industrialization of countries and increasing demands for different kind of energies , Optimization of energy usage have found considerable importance. This goal is achieved by the application of optimization methods and new technologies for the transfer and conversion of energy . With considering that the majority of the electric consumption in mobarakeh steel complex is related to electric arc furnaces and negligible amount of gases are used effectively in EAFs , this company has decided to use new KT injection system. In the unique design of this system , the distance from gas/powder lances to the slag/metal line has decreased effectively and the injection process will be implemented with suitable angle and closed slag door. Using KT injection system in MSC’s EAF resulted chemical energy optimization , reduced electrical consumption , high quality foamy slag , reduced electrode and refractory consumption , reduced noise pollution , accelerated decarborization and reduced power on time