بررسي امكان جدايش آهن از كانسنگ آنومالي 2 معدن ساغند به روش جداسازي مغناطيسي

Assessment of the possibility of Iron separation from anoma ly II of Saghand deposit using Magnetic method

در تحقيق حاضر امكان جدايش حداكثري آهن از كانسنگ آنومالي شماره 2 معدن ساغند مورد بررسي قرار گرفته است. اورانيوم به عنوان ماده معدني ارزشمند در منطقه ساغند حاوي مقادير فراوان آهن ميباشد. بنابراين براي استفاده از ماده ارزشمند آهن و برگشت آن به مدار فرآوري ضرورت دارد كه همراهي و وابستگي عناصر منجمله آهن مورد بررسي قرار گيرد در ابتدا آناليز كمي و كيفي شامل مطالعات كاني شناسي، مقاطع نازك و آناليز شميايي بر روي نمونه هاي سنگآهن منطقه جهت بررسي پرعيارسازي و جداسازي سنگ آهن از اورانيوم به عنوان كانسار هدف مورد مطالعه قرار گرفت. در اين تحقيق هدف توليد كنسانتره اي با بالاترين بازيابي آهن است. نمونه خوراك با ميزان مگنتيت 42/25 درصد ابتدا مورد مطالعه كاني شناسي قرارگرفت تا نحوه درگيري كاني هاي مختلف شناسايي گردد و با استفاده از پارامترهايي موثر فرآيند جدايش مورد بررسي قرار گرفت. نتايج نشان داد كه در شرايط بهينه و ابعاد ريزتر از 105 ميكرون با روش مغناطيسي تر و با اعمال يك مرحله شستشوي مغناطيسي درصد بازيابي نهائي مگنتيت در محصول مغناطيس تا 89/82 درصد افزايش مي يابد.

In this study, the possibility of maximal iron separation from the deposit of anomaly II Saghand is investigated. Hence, in order to return and use iron(as a valuable material) in the processing phase, it is necessary to study, the association and dependace of elements such as iron. First, qualitative and quantitative analysis comprises of mineralogical and thin section studies, chemical analysis on iron ore samples were done in order to investigate the enrichment and separation of iron (as a main deposit) from uranium. The aim of this study is to produce a concentration with maximum recovery of iron. A feed sample with %42.25 magnetite is investigated from mineralogical point of view. Thus, the integration of various minerals could be identified and using effective parameters, separation process is assessed. Results show that in optimum condition with sizes smaller than 105 micrometer using wet magnetic method and one stage of magnetic leaching , final recovery of magnetite increased by %89.82.