بهبود عملكرد دستگاه نقطه جوش جهت افزايش كيفيت نقاط جوش در خطوط بدنه سازي خودروي كوئيكR

جوشكاري مقاومتي نقطه اي(Resistance Spot Welding) كاربرد گسترده اي در صنعت خودروسازي دارد كه طي فرآيندجوشكاري، به دليل ايجاد اتصال كوتاه موقت، جريان راكتيو قابل توجه و همچنين ضريب همزماني، كاركرد كليه ي گان هاي سالن توليد بدنه كوئيك، كه اين دستگاهها از شبكه دريافت مي كنند، موجب بروز افت ولتاژ در شبكه برق مي شوند. در نتيجه در عملكرد ساير دستگاههاي نقطه جوش اختلال ايجاد مي شود كه يكي از پيامدهاي آن نگرفتگي جوش است. همچنين نامتعادلي ولتاژ ايجاد شده توسط آنها باعث سوختن ترانسفورمر داخلي مي شود كه همواره به عنوان يك چالش در عمليات تعمير و نگهداري مطرح است. در اين مقاله با تحليل مدار الكتريكي دستگاه نقطه جوش، اندازه گيري شدت جريان، ولتاژ كنترلر جوش و تاثير متقابل آن روي پارامترهاي كيفيت توان شبكه تغذيه كننده، روشي عملي به صورت نصب گانMFDCبا قابليت پياده سازي صنعتي، جهت تامين توان مورد نياز دستگاه نقطه جوش ارائه ميشود. در ادامه نشان داده مي شود كه استفاده از اين روشها موجب تعادل ولتاژ سه فاز در تابلو تغذيه دستگاههاي نقطه جوش شده و اضافه جريان فازهاكاهش مي يابد. به اين ترتيب از داغ شدن و سوختن مكرر ترانسفومر داخلي اين تجهيزات جلوگيري مي شود. همچنين ارائه نتايج تست تخريب بدنه براي روش انتخاب شده حاكي از بهبود كيفيت نقاط جوش داشته و استانداردهاي كيفي مويد حل مشكل نگرفتگي نقطه جوش است. لازم به ذكر است نتايج عملي مويد كاهش جريان اوليه و در نتيجه كاهش انرژِي30درصدنسبت بهACهمچنين طبق اندازه گيري هاي انجام شده بطور متوسط، زمان خالص جوش )بر اساس تعداد پالس ها(حدود 02 درصد كاهش داشته است.