بهينه كردن شكل گيري يك قطعه دو پله در فرآيند كشش عميق

Optimization of part forming with two steps in the deep draw process

در اين پژوهش با هدف كاهش هزينه ي توليد، بهبود توزيع ضخامت و افزايش كيفيت سطح قطعه توليدي، بهينه سازي ابعاد اوليه ورق جهت توليد يك قطعه صنعتي دو پله اي با ورق كم كربن و ناهمسانگرد St14، به ضخامت 1 ميليمتر مورد بررسي قرار گرفت. جهت شكل دهي قطعه مذكور از فرآيند كشش عميق و براي بهينه سازي ابعاد اوليه ورق از روش حساسيت استفاده شده است. جهت تحليل فرآيند، ابتدا شرايط واقعي در نرم افزار اجزاي محدود آباكوس مدل شد و سپس، با طراحي و ساخت قالب و توليد قطعه در ابعاد واقعي، نتايج بدست آمده از شبيه سازي با نمونه هاي شكل دهي در آزمايشگاه مورد مقايسه و اعتبار دهي قرار گرفتند. نتايج به دست آمده نشان داد كه پس از مراحل بهينه كردن ابعاد ورق اوليه، توزيع ضخامت قطعه توليد شده در اين حالت نسبت به حالت بهينه نشده هموارتر به دست آمده است.

The purpose of this study was to reduce production costs, improve distribution of thickness, and increase surface quality of the produced part. Optimization of initial sixe of sheet in order to produce an industrial which having two stairs by using low-carbon and anisotropic sheet Stif with thickness Imm. Process of deep draw in order to form the part. Also, we used sensitivity method to optimize initial size of sheet. At the first, we model real condition in ABAQUS finite element software in order to analyze the process. Then, we design and manufacture die and produce part with real dimensions. Next, the obtained results from simulation were validated and compared with the shaping specimens in laboratory. The obtained results show that after processes of optimizing initial dimensions of sheet, distribution of thickness of the produced part is smoother than non-optimal condition